Metrik Parmak Frezeler: Seçim, Hızlar/İlerlemeler ve Sorun Giderme

Makinenize ve işinize uygun metrik parmak frezeleri nasıl seçersiniz?

Seçim öncelikle geometri, boyut kontrolü ve kurulumunuzun ne kadar kesme kuvvetini kaldırabileceği ile ilgilidir. Düşük salgıyla gerçekten tutabileceğiniz metrik çapı ve sap standardını kilitleyerek başlayın.

Çapı ve sapı sahip olduğunuz tutucuyla eşleştirin

• Sıkıştırma uyumsuzluğunu ve mikro kaymayı önlemek için metrik pensetler kullanırken gerçek metrik sapları (örn. 6 mm, 8 mm, 10 mm) tercih edin.
• Hedef iş mili/tutucu salgısı 0,01 mm'nin altında küçük metrik parmak frezeler için takım ucunda; daha fazla salgı bir kanalda hızlı bir şekilde aşırı yüklemeye neden olur ve takım ömrünü kısaltır.
• Süreyi mümkün olduğu kadar kısa tutun; iki katına çıkan çıkıntı, aynı kesme yükü altında iki kattan fazla sapmaya neden olabilir.

Talaş tahliyesi için kanal sayısını ve helis seçimi

• Alüminyum: Daha büyük talaşları boşaltmak ve talaş yığılmasını azaltmak için 2-3 kanallı ve daha yüksek helis (genellikle 45°).
• Çelik: Kenarı desteklemek ve takım gücünü korumak için 4–6 kanal ve ~35°–45° helis.
• Derin yarıklar: Daha az sayıda kanal genellikle daha iyi tahliye olur; bitirme geçişlerinde daha pürüzsüz bir yüzey için daha fazla kanaldan faydalanılabilir.

Bitiş stilini seçin: kare, köşe yarıçapı veya yuvarlak uçlu

• Kare uç: keskin köşeler, genel profil oluşturma ve kanal açma.
• Köşe yarıçapı (ör. R0,5–R1,0) kenar mukavemetini artırır ve daha sert malzemelerde veya darbeli kesimlerde talaşlanmayı azaltır.
• Yuvarlak burun: 3 boyutlu yüzey oluşturma; Ucun yakınında etkili kesme hızının daha düşük olmasını bekleyin ve ilerlemeyi buna göre ayarlayın.

Karbür, HSS ve kaplamalar: pratikte önemli olan şeyler

Malzeme ve kaplama, ısı direncini, kenar stabilitesini ve talaşların takıma kaynaklanıp kaynaklanmadığını belirler. Çoğu CNC frezelemede, üretkenlik ve tutarlılık açısından karbür metrik parmak frezeler varsayılandır.

Takım malzemesi seçimi

• Katı karbür: en yüksek sertlik ve ısı toleransı; çelikler ve daha yüksek iş mili hızları için idealdir.
• HSS / kobalt: düşük sertlikteki kurulumlarda daha bağışlayıcıdır ancak genellikle izin verilen yüzey hızları daha düşüktür.
• Mikro tanecikli karbür: Kenar bütünlüğünün önemli olduğu küçük metrik parmak frezeler için ortak seçim.

Malzemeye göre kaplama rehberliği

• Alüminyum: kaplanmamış veya ZrN benzeri kaplamalar genellikle talaş kaynağını azaltır; cilalı flütlere öncelik verin.
• Çelik/paslanmaz: TiAlN/AlTiN sınıfı kaplamalar, özellikle kuru veya MQL koşullarında ısıya dayanıklılık açısından yaygındır.
• Titanyum: kaplamalar ve keskin, sağlam kenarlar ısının yönetilmesine yardımcı olur; Talaş yükünü gerçek tutarak sürtünmeyi önleyin.

Metrik parmak frezeler için güvenilir başlangıç hızları ve ilerlemeler

Yüzey hızı (Vc) ve diş başına talaş yükü (fz) ile başlayın. Daha sonra iş mili hızını (RPM) ve ilerleme hızını (mm/dak) hesaplayın. Bunlar tipik CNC sertliğindeki yekpare karbür takımlar için pratik temellerdir; kurulumunuz daha az katıysa azaltın.

Temel formüller (metrik)

• RPM = (Vc × 1000) / (π × D) burada Vc m/dak ve D mm cinsinden takım çapıdır.
• İlerleme (mm/dak) = Devir sayısı × kanallar (z) × fz burada fz mm/diştir.

Tam genişlikte kanal açma işlemi yapıyorsanız, ısı ve takım sapması hızla artacağı için talaş yükünü ve/veya yüzey hızını azaltın. Yüksek verimli bir takım yolu (hafif radyal kavrama) kullanıyorsanız, takım yükünü kontrol ederken genellikle ilerlemeyi artırabilirsiniz.

Gerçek sayılarla (metrik) çalışılmış örnekler

Bu örnekler tablo aralıklarının makine girişlerine nasıl dönüştürüleceğini gösterir. Değerler karbür metrik parmak frezeleri ve oldukça sağlam bir CNC kurulumunu varsaymaktadır.

Örnek 1: 8 mm, 3 kanallı, 6061 alüminyum

1. Vc'yi seçin = 250 m/dak ve fz = 0,04 mm/diş .
2. RPM = (250 × 1000) / (π × 8) ≈ 9.947 devir/dakika .
3. İlerleme = 9,947 × 3 × 0,04 ≈ 1.194 mm/dak .
4. Talaşlar kaynaklanmaya başlarsa talaş tahliyesini artırın (hava püskürtme), Vc'yi biraz azaltın veya daha parlak bir geometriye geçin.

Örnek 2: 10 mm, 4 kanallı, 304 paslanmaz

1. Vc'yi seçin = 120 m/dak ve fz = 0,03 mm/diş .
2. RPM = (120 × 1000) / (π × 10) ≈ 3.820 devir/dakika .
3. İlerleme = 3.820 × 4 × 0,03 ≈ 458 mm/dak .
4. İş parçasının sertleştiğini veya gıcırdadığını görürseniz, durmaktan kaçının, talaş yükünü koruyun ve radyal kavramayı azaltmayı düşünün.

Metrik parmak frezelerde sık karşılaşılan arızalar ve bunların nasıl düzeltileceği

Sorunların çoğu talaş oluşumundan (çok ince veya çok sıcak), sertlikten (takım/tutucu/iş parçası tutma) veya tahliyeden (talaşların yeniden kesilmesi) kaynaklanmaktadır.

Gevezelik izleri veya kötü bitiş

• Çıkıntıyı kısaltın; küçük bir azalma bile stabiliteyi önemli ölçüde artırabilir.
• Talaş kalınlığını tutarlı tutmak için radyal etkileşimi (adım atma) azaltın ve ilerlemeyi artırın.
• Ortak RPM bantlarında gevezelik devam ediyorsa değişken helisli metrik parmak frezeyi deneyin.

Yapılı kenar (özellikle alüminyumda)

• Talaş tahliyesini (hava püskürtme) artırın ve takımın sürtünmek yerine kesmesini sağlamak için yeterli talaş yükünü koruyun.
• Parlatılmış kanallar ve alüminyum için optimize edilmiş geometri kullanın; Alaşımınızdaki yapışmayı artıran kaplamalardan kaçının.

Çeliklerde erken kenar talaşlanması

• Küçük bir köşe yarıçaplı metrik parmak freze ekleyin ve yükü artıran keskin yön değişikliklerinden kaçının.
• Salgını kontrol edin; işin çoğunu tek kanal yapıyorsa takım ömrü hızla çöker.
• Dalma yerine sarmal rampalama veya uyarlanabilir giriş ile giriş şokunu azaltın.

Tutarlı sonuçlar için pratik kurulum kontrol listesi

Kurulumda salgı, titreşim veya talaşın yeniden kesilmesi söz konusu olduğunda en iyi metrik parmak frezeler bile düşük performans gösterecektir. Bu kontrol listesi kontrol edilebilir, yüksek etkili faktörlere odaklanmaktadır.

Kesmeden önce

• Koniği, tutucuyu ve pensi temizleyin; küçük döküntüler ölçülebilir bir sızıntı yaratabilir.
• Alet çıkıntısını doğrulayın ve sapın pens veya hidrolik ayna tarafından tamamen desteklendiğinden emin olun.
• Tam genişlikte kanal açma için başlangıçta koruyucu bir eksenel derinlik ayarlayın; sesi ve iş mili yükünü izlerken kademeli olarak artırın.

Ayarlama sırasında

1. Etkiyi izole etmek için her seferinde bir değişkeni değiştirin (RPM, ardından besleme, ardından etkileşim).
2. Son işlem kötüyse ancak talaşlar sağlıklı görünüyorsa, radyal etkileşimi azaltın ve hafif bir son işlem geçişi ekleyin.
3. Talaşlar tozlu veya rengi solmuş görünüyorsa muhtemelen sürtünüyor veya aşırı ısınıyorsunuz demektir; talaş yükünü artırın veya hızı azaltın.

Sonuç

Gerçek metrik boyutu, kanal sayısını ve geometriyi malzemeyle eşleştirerek metrik parmak frezeleri seçin, ardından RPM'yi ve Vc ve fz'den ilerlemeyi hesaplayın. Salgının düşük olmasını, çıkıntının kısa olmasını ve talaşların temiz bir şekilde tahliye edilmesini sağlayın; bu üç faktör genellikle takım ömrü, doğruluk ve yüzey kalitesi açısından en büyük kazanımları sağlar.